コスト改善

卓越した金型技術・量産技術により、既存の加工方法からプレス加工への置き換えを可能にしています。複数部品の組立、加工を金型1面で完結させる「複合プレス技術」や「一体成形」も得意とし、様々な部品加工においてコスト改善を実現しています。

プレス加工への工法転換によるコスト改善

プレス加工の魅力のひとつに短時間で大量の製品を安定した品質で生産できることにあります。加工条件次第では、既存の加工方法からプレスへと工法転換することでコスト削減が可能になります。

微細穴抜き加工はプレス加工の他に、エッチングやレーザー、放電、ドリルによる加工方法が考えられますが、加工条件により加工費は変わります。プレスの強みと、鈴木のノウハウを活かして、コスト改善に効くベストな提案をいたします。

切削加工で成形していた微細な円筒形状をプレスの深絞り加工で実現しています。板材からプレスで成形するので切削加工に比べコスト改善することができます。

複数部品を接合する複合部品は、パーツごとに製造工程が必要になり、コストが高くなります。増肉加工による一体成形に工法転換することで、接合コストの改善を実現します。

部品製造の自動化やインサート成形部品のニーズの高まりからプレスの金型内で部品組立を行う「複合プレス加工」が注目されています。複数部品を金型1面で組立、加工するため、製造工程数やイニシャルコストを削減し、コスト改善を実現する画期的な手法です。

バネ性を持たせた端子をプリント配線板のスルーホールに圧入し、電気的接続と機械的保持の機能を持たせることがプレスフィットコネクタは、はんだレスで鉛フリー。はんだ付け工程が不要となりコスト改善を実現します。

鈴木は金型設計・製造からプレス加工、検査・納品まで一貫して行う体制を確立しています。そのため、工程管理コストや物流の時間的コストを圧縮することができます。また、工程間の問題点なども素早くフィードバックして改善できるので、スピーディーで無駄のない生産をすることでコスト改善を実現しています。一貫生産をすることで高品質な部品の安定供給にも役立っています。

コスト改善のソリューション事例紹介