「増肉加工」によるコスト削減

複雑形状の一体化部品は製造コストが高い

複合部品のパーツごとに金型の設計・製造が必要になり、工数も複数に渡ってしまうので、結果的にコストが高くなります。

「増肉加工」で低コスト＆信頼性の高い部品製造を実現

増肉加工を順送金型プレスで行うことで、低コストでありながら十分な性能を発揮する部品生産が可能です。卓越した金型技術を結集した鈴木の一体成形をご活用ください。
（＊増肉加工は材料板厚よりも厚いソリッド形状をプレスで形成する技術です）

こんな課題をお持ちの企業様はぜひ鈴木の「増肉加工」をご活用ください

• 電池部品を考えている
• 複数工程に渡る部品加工をコストダウンしたい
• ピンの圧入による部品形状を増肉加工で実現したい
• リベット部品の工法転換を検討している

複合部品のよくある課題

複合部品は工程が複数に渡るので加工コストが高くなってしまう

例：リベット接点の生産

リベット接点を通常の生産工程を行おうとすると、下記の３つの金型が必要になります。

• リベット形状をつくる金型
• ベースの抜き金型
• カシメ金型

各種金型の設計・製造だけでなく、工程間のロスが発生し、コスト増の要因となります。

「増肉加工」でコスト削減

複数工程の単工程化と材料費の削減でコスト低減

例に挙げたリベット接点の場合、板材を金型プレスで部分的に厚くする増肉加工で、工数削減＆コスト削減が可能です。

「増肉加工」によるコスト削減

• 複数工程を単工程化（金型の設計・製造費や部品加工コストを削減）
• 増肉加工（材料費も削減）
• 各工程の無駄を省くことでコスト低減
  
  

「順送金型プレス技術」でさらにコストメリット

さらに、鈴木が得意とする『順送金型プレス技術』を最大限活かすことでさらなるコストメリットが図れます。

増肉加工とリベットカシメ加工の比較

リベットカシメ加工に比べて増肉加工は高い加工精度が得られます。また、金属を圧縮して成型するため、金属強度も向上します。

増肉加工＆順送金型プレス技術の応用事例

株式会社鈴木の開発技術を使用した「冷間鍛造精密プレス部品」が、トヨタ自動車株式会社から2020年2月に発売された「新型車ヤリスに搭載されたリチウムイオン電池」に採用されました。詳しくは下記をご覧ください。

鈴木の『冷間鍛造精密プレス部品』が、トヨタ自動車用のリチウムイオン電池に採用

こんな課題をお持ちの企業様はぜひご相談ください

• 電池部品を考えている
• 複数工程に渡る部品加工をコストダウンしたい
• ピンの圧入による部品形状を増肉加工で実現したい
• リベット部品の工法転換を検討している

微細加工例のダウンロード資料をご活用ください

『切削、エッチング…etcのプレス化でコスト改善／プレスでできる微細加工例』

資料の内容

• 外径φ200μm、長さ800μmの圧着端子の順送プレス加工
• スリット幅20μｍ、リード幅80μｍの順送プレス加工（送りピッチ0.1mm)
• 最小スルーホールφ0.3用のプレスフィットコネクタの順送プレス加工
• 微細穴連続抜きの順送プレス加工
• 微細な円筒切削加工品（プローブバレル）のプレス化
• 径0.3mm、長さ2.5mmの円筒形状実現する微細深絞り加工