「増肉プレス加工」によるコスト削減

複合部品のパーツごとに金型の設計・製造が必要になり、工数も複数に渡ってしまうので、結果的にコストが高くなります。

「増肉加工」で低コスト＆信頼性の高い部品製造を実現

増肉加工を順送金型プレスで行うことで、低コストでありながら十分な性能を発揮する部品生産が可能です。卓越した金型技術を結集した鈴木の一体成形をご活用ください。

（＊増肉加工は材料板厚よりも厚いソリッド形状をプレスで形成する技術です）

こんな課題をお持ちの企業様はご相談ください

• 電池部品を考えている
• 複数工程に渡る部品加工をコストダウンしたい
• ピンの圧入による部品形状を増肉加工で実現したい
• リベット部品の工法転換を検討している

※当社製品・サービスと関わりのない営業・売り込み等の行為はお断りいたします。

複合部品のよくある課題

工程が複数な複合部品は加工コストが高くなってしまう

例：リベット接点の生産

リベット接点を通常の生産工程を行おうとすると３つの金型が必要になります。

1. リベット形状をつくる
2. 金型ベースの抜き金型
3. カシメ金型

各種金型の設計・製造だけでなく、工程間のロスが発生し、コスト増の要因となります。

「増肉プレス加工」でコスト削減

複数工程の単工程化と材料費の削減でコスト低減

例に挙げたリベット接点の場合、板材を金型プレスで部分的に厚くする増肉加工で、工数削減＆コスト削減が可能です。

「増肉加工」によるコスト削減

• 複数工程を単工程化（金型の設計・製造費や部品加工コストを削減）
• 増肉加工（材料費も削減）
• 各工程の無駄を省くことでコスト低減

「順送金型プレス技術」でさらにコストメリット

さらに、鈴木が得意とする『順送金型プレス技術』を最大限活かすことで更なるコストメリットが図れます。

増肉プレス加工とリベットカシメ加工の比較

リベットカシメ加工に比べて増肉プレス加工は高い加工精度が得られます。また、金属を圧縮して成型するため、金属強度も向上します。

増肉加工＆順送金型プレス技術の応用事例

株式会社鈴木の開発技術を使用した「冷間鍛造精密プレス部品」が、トヨタ自動車株式会社から2020年2月に発売された「新型車ヤリスに搭載されたリチウムイオン電池」に採用されました。詳しくは下記をご覧ください。

鈴木の『冷間鍛造精密プレス部品』が、トヨタ自動車用のリチウムイオン電池に採用

こんな課題の企業様はぜひご相談ください

• 電池部品を考えている
• 複数工程に渡る部品加工をコストダウンしたい
• ピンの圧入による部品形状を増肉加工で実現したい
• リベット部品の工法転換を検討している

プレス加工についてのお問い合わせ

鈴木はコネクタのファウンドリ・メーカーです。圧倒的なQCDで課題解決に貢献します。プレス加工の技術相談や装置などについてお気軽にお問い合わせください。

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